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由于各系統硬件配置大致相同，只是數量上的不同，我們就以圖4所示的漆前緩存電氣系統配置圖分析硬件選擇方案，從硬件配置圖可以看出，監控級利用工業以太網將控制層PLC獲得的數據傳送到上位監控計算機，這是由于廠房面積大，各個控制系統分布廣泛決定的，另外由于整個系統傳輸的數據量大（有一萬多個點），這就決定了工業以太網是。而且為了保證生產的可靠性，系統中的PLC選用的是CPU416F-2DP，同時采用了部分safety模塊，這樣就提高了系統的可靠性。現場選擇一個觸摸屏是為了可以在現場的控制柜上實時的查看各個點的狀態和CPU的信息，還可以診斷Profibus總線的通訊狀態，這是為了方便現場人員調試，也給后期維護帶來便利。CPU下面接了一個中繼器，主要是起到診斷網絡和信號放大的作用，可以實時的監控通訊狀態，如有問題可以及時的發現處理。另外由于每個子系統既獨立控制，又相互聯系。所有選用DP-Coupler來進行不同CPU之間的數據交換。對有本地啟停設備的地方選擇PP17面板，這種方案比使用觸摸屏控制更加可靠，而且也更容易適應現場惡劣的環境。對于是否選擇變頻器MASTERDRIVE，主要是根據工藝的要求選擇的電機，如果電機是非變頻的可以選擇馬達啟動器來啟動電機。而對于現場一些特殊點的不能通過控制柜中的模板采集的，可選擇ET200eco來進行現場采集而無需放在控制柜里，滑撬系統使用MOBY E進行車身的識別。圖5即為總裝系統的主監控畫面，從圖中各工位的顏色可以清楚的看出各個工位以及整個系統的工作情況。
圖5 總裝系統主監控畫面
對采集數據和監控生產的上位機，采用了服務器－客戶機的模式，如圖6所示，共有2臺服務器和5臺客戶機，2臺服務器互為冗余，選用的HP ProLiant DL服務器，安裝了bbbbbbs2003 server standard版操作系統，WinCC安裝的是6.0 SP4版本。5臺客戶機選用的是工業控制計算機，安裝了bbbbbbs2000英文版操作系統，WinCC版本和服務器一樣。選擇這種方案主要是基于三方面的考慮。①可靠性高：互為冗余的服務器進行數據的定時同步，保證了數據的一致性和可靠性；②開發周期短：這種模式只需開發一個服務器的程序即可，兩臺服務器互為備份程序一樣，而客戶端的PC無需編寫程序，只需通過工業以太網來訪問服務器的程序即可，開發難度小而且周期短；③成本低：由于本項目通訊點多，采用其它方式購買授權的費用相對較高，這種模式客戶機端只需128點的授權費用，這樣總體費用大大降低。
